生活中常見的膠管、膠板、膠帶等制品以橡膠為主要原料生產而成，但目前天然橡膠與合成橡膠價格偏高，且行情波動較大，為了降低成本提高市場競爭力，許多橡膠制品廠家都會摻用部分再生橡膠。其中輪胎再生膠是以廢舊橡膠輪胎為原料，經加工后從彈性狀態變成具有一定塑性和黏性、能夠加工再硫化的新型原料，可替代高價橡膠生產橡膠制品。輪胎再生膠生產低成本橡膠制品時，硫化配方中需要搭配適量的硫化劑（如硫黃）、硫化促進劑，才能夠以最短的正硫化點獲得最佳物理機械性能。

1.輪胎再生膠制品中促進劑添加技巧

促進劑即硫化促進劑，M、DM、MZ、OZ、NOBS、DZ、TT、TMTT等較為常見。橡膠制品摻用促進劑可達到縮短硫化時間，降低硫化溫度，減少硫化劑用量，改善硫化膠物理機械性能、提高生產效率、降低生產成本的作用。

使用促進劑M、DM、D作為硫化促進劑的輪胎再生膠膠料在正硫化方面具有相同的性能，其中含有促進劑DM的膠料會更好一些，同時很少發生早期硫化。含促進劑DM的輪胎再生膠膠料可塑性隨加熱時間的變化是較緩慢的，促進劑M的可塑性變化最快；促進劑DM對提高再生膠膠料在HYL26Y10YEEYC模型硫化時的流動性有利好。含有胎面再生膠的橡膠配方中，促進劑配合量可控制在0.6%-1.8%（按輪胎再生膠的生膠物質計算）。

2.硫磺在輪胎再生膠制品中添加技巧

輪胎再生膠中的胎面再生膠有效橡膠烴含量相對更高。在輪胎胎面再生膠膠料中加入5份硫磺，胎面再生膠可在30min達到正硫化點；含有胎面再生膠的膠料配方中，硫磺用量可控制在2%-4%（按再生膠的生膠物質計算）。

在實際生產中，硫磺應在低溫下混入。加入硫磺之前先加入某些軟化劑，使用槽法炭黑等可以減少噴硫概率。此外，將硫磺和硒并用也可以減少噴硫現象。建議使用不溶性硫磺可徹底消除噴硫。

輪胎再生膠中含有結合硫和硫化膠膠料的網狀碎片，再次硫化時能夠較快地交聯成空間網狀結構，因此再生膠的硫化速度比生膠快。為了保證初始配方膠料的物理機械性能和工藝性能，必須充分了解再生膠成分組成，使用相應的再生膠成分以1:1的比例替代膠料中的硫化劑、促進劑、活性劑等；后期小編繼續與您分享輪胎再生膠制品補強填充劑、軟化增塑劑添加方法。