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在擠出過程中，物料由玻璃態轉化為熔融態的過程，除搞好物料塑化所需熱量與所供熱量的平衡，使物料完成理想的塑化外，熔壓也是一個十分重要的控制指標。由于物料在擠出過程中受口模阻力、螺桿各段壓縮比的影響，本身不是以常壓存在的。不同口模，螺桿各段壓縮比基本是恒定的，不可變的。螺桿各段壓縮比也只是對各段螺桿物料壓力進行分配與調整，不可能增加或減少熔體在擠出過程中的總壓力。
總壓力調整主要依靠擠出速度、給料與W擠出速度比等工藝方法進行。調整擠出速度、給料與擠出速度比不僅是調整擠出溫度的重要措施，也是調整調整熔體壓力與擠出效率的主要措施。
螺桿和機筒的損壞原因
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1、 螺桿在機筒內轉動，物料與二者的摩擦，使螺桿與機筒的工作表面逐漸磨損：螺桿直徑逐漸縮小，機筒的內孔直徑逐漸加大。這樣，螺桿與機筒的配合直徑間隙，隨著二者的逐漸磨損而一點點加大。可是，由于機筒前面機頭和分流板的阻力沒有改變，襄陽PP高速吸塑片材機，這就增加了被擠塑物料前進時的漏流量，即物料從直徑間隙處向進料方向流動量增加。結果使擠出機生產量下降。這種現象又使物料在機筒內停留時間增加，造成物料分解。如果是聚乙烯，PP高速吸塑片材機生產廠家，分解產生的氯i化氫氣體加強了對螺桿和機筒的腐蝕。
2、 物料中如有碳酸鈣和玻璃纖維等填充料，能加快螺桿和機筒的磨損。
3、 由于物料沒有塑化均勻，或是有金屬異物混入料中，使螺桿轉動扭矩力突然增加，這種扭矩超出螺桿的強度極限，使螺桿扭斷。這是一種非常規事故損壞。
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【PP高速吸塑片材機】正海機械為大家介紹輸送元件，螺紋式：
表示法：如“56/56”輸送塊，前一個”56”指導程為56MM，后一個”56”指長度為56MM。
大導程，指螺距為1.5D~2D;
小導程，指螺距為0.4D左右。
其使用規律：隨著導程增加，螺桿擠出量增加，物料停留時間減少，PP高速吸塑片材機廠，混合效果降低。
a、選用大導程螺紋的場合，以輸送為主的場合，PP高速吸塑片材機多少錢，利于提高產量；熱敏性聚合物，縮短停留時間，減少降解；排氣處，選用（也有選用淺槽），增大表面積，利于排氣、揮發等。
b、選用中導程螺紋場合，以混合為主的場合，具不同的工作段逐漸縮小的組合，用于輸送和增壓。
c、選取用小導程螺紋的場合，為一般是組合上逐漸減小，用于輸送段和均化計量段，起到增壓，提高熔融；提高混合物化程度及擠出穩定。
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